A müncheni gyárban megkezdődött a tisztán elektromos meghajtású BMW i4 sorozatgyártása. 2023-ra a Münchenben készülő új BMW modellek legalább fele hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával lát napvilágot. Elindul a létesítmény emisszió-mentes logisztikai projektje is.
2021. október 22-én legurult a BMW Group müncheni üzemének gyártósoráról a sorozatgyártásban készült első BMW i4 modell, a vállalatcsoport hazai üzemének egyazon gyártósora így immár mindegyik hajtáslánc-technológia tömegtermelésére képes. „A BMW i4 sorozatgyártásának beindítása a létesítmény és a csapat számára egyaránt valódi mérföldkő az elektromos mobilitás felé vezető úton” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „2023-ra a Münchenben készülő új BMW modellek legalább fele hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával lát napvilágot, többségük ráadásul tisztán elektromos meghajtással. München így tisztán elektromos üzemmódba kapcsol” – tette hozzá.
A tisztán elektromos meghajtású BMW i4 sorozatgyártásának beindítása, valamint az ehhez szükséges rendszerek átalakítása és telepítése kiváltképp nagy kihívásnak bizonyult a csaknem 100 éves létesítmény falain belül. „Az új modellt a termelés leállítása nélkül sikerült integrálnunk korábban felépített rendszereinkbe, a csapat és partnereink elképesztő munkát végeztek” – fogalmazott Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója, aki elmondta: az üzemátalakítást végző csapat egyik legnagyobb feladata a gyártócsarnok szűkös helykínálatának leküzdése volt, amely megnehezítette az egyes munkafolyamatok modernizálását és az új berendezések rendszerbe állítását. „Karosszéria-összeszerelő üzemünk az intelligens, hatékony rendszerbe állítás ékes példája, hiszen a BMW i4 újfajta sorozatgyártási folyamatainak zöme elvégezhető a meglévő karosszéria-összeszerelő üzem rendszerein” – magyarázta Peter Weber.
Az elektromos mobilitás integrálása a sorozatgyártásba
A BMW i4 és a hagyományos hajtáslánc-technológiák közötti legfőbb különbség a tisztán elektromos meghajtás és a nagyfeszültségű akkumulátor. A karosszéria-összeszerelő üzem korábban felépített rendszereinek mintegy 90 százaléka az újdonság esetében is tökéletesen alkalmazható, az új rendszerek kiépítésére mindössze az eltérő padlólemez és hátsó kialakítás okán volt szükség.
A másik, rendkívül összetett feladatot a nagyfeszültségű akkumulátor sorozatgyártási folyamatba való integrálása jelentette. Az energiatároló egységet immár egy új, teljes mértékben automatizált, alulról dolgozó akkumulátor-összeszerelő rendszer csavarozza a vázszerkezethez. Összeszerelés előtt teljes mértékben automatizált, nagyfelbontású kamerarendszerek ellenőrzik a felület tökéletes tisztaságát, hogy ne legyenek rajta olyan szennyeződések, amelyek meghibásodást okozhatnak.
A BMW Group müncheni gyára széles modellpalettával büszkélkedhet, amelyen a BMW i4 mellett a belsőégésű erőforrással és plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt BMW 3-as limuzin, illetve BMW 3-as Touring, valamint a BMW M3 és a BMW 4-es Gran Coupé is megtalálható. Ez nem csupán a létesítmény rugalmasságát, de munkatársainak kimagasló szaktudását is igazolja.
A digitalizáció térnyerése
A BMW Group sorozatgyártási folyamataiban egyre átfogóbb szerepet kap a digitalizáció. A müncheni gyár egészéről jelenleg minden részletre kiterjedő, háromdimenziós szkenneléssel készített digitális kép készül, hogy a mérnökök az épületről és a benne található rendszerekről teljes körű digitális alapadatokat kapjanak. Szkennelés után az adatokat a felhőbe mentik, ahonnan egy intuitív, böngészőalapú eszközzel könnyedén elérhetők. Háromdimenziós szkenneléssel már a BMW Group nemzetközi gyártási hálózatának több tagját is digitalizálták – többek között a spartanburgi és a regensburgi létesítményeket is –, a folyamat pedig jelenleg Dingolfingban is zajlik. 2022 végére a vállalatcsoport gyártási hálózatának valamennyi jelentős üzemszerkezetét be fogják szkennelni, a digitális adatok pedig mindenki számára elérhetővé válnak.
Új épületei és rendszerei megtervezéséhez a BMW Group már ma is virtuális tervezőeszközöket használ. A BMW i4 összeszerelésének előzetes szimulációját például az NVIDIA Omniverse Nucleus platformjával futtatták végig. Utóbbi különböző gyártók fejlesztési- és tervezőeszközeinek adatait konvergálja, hogy egyetlen összehangolt környezetben hozzon létre fotórealisztikus, valós idejű szimulációkat. A háromdimenziós szkennelések adatait szintén az Omniverse platformján futtatják le.
A BMW Group a sorozatgyártásban is használ közvetlenül digitális alkalmazásokat. A rádiófrekvenciás azonosítás (RFID) például lehetővé teszi az egyes alkatrészek érintkezésmentes és automatikus azonosítását, kiküszöbölve ezzel a kézi szkennelés szükségességét. A fejlett technológia így garantálja, hogy minden egyes autóba a megfelelő alkatrész kerül. Az RFID-t az ülések sorozatgyártásánál is hasznosítják, de a technológia már a müncheni üzem összeszerelő folyamatainak különböző területein is megjelent. A rendszer gördülékeny működéséhez szükséges intelligens címkéket még a beszállító partnereknél vagy a BMW Group alkatrészgyárában ragasztják fel az alkatrészekre. Az intelligens címkéket a gyártósoron elhelyezett antennák azonosítják, amelyek így minden egyes autóban képesek nyomon követni az alkatrészeket. Ez a fajta digitalizálás gyorsabbá és biztonságosabbá teszi a sorozatgyártási folyamatokat, ezzel pedig a hatékonyságot és a minőséget is növeli.
A fordított ozmózis rendszer hatmillió literrel csökkenti a vízfogyasztást
A sorozatgyártásban a fenntarthatóság kérdése is alapvető fontosságú, amelynek égisze alatt a BMW Group a károsanyag-kibocsátás csökkentése és az erőforrás-felhasználás minimalizálása érdekében egyaránt holisztikus megközelítést alkalmaz. 2006 és 2020 között a bajor prémiummárka egy legyártott új autóra vonatkozó erőforrás-fogyasztása több mint 50, károsanyag-kibocsátása pedig 78 százalékkal csökkent. A BMW Group célja az, hogy 2030-ra további 80 százalékkal csökkenjen az egy legyártott új autóra vonatkozó emisszió mértéke. A müncheni üzemben ezért számos változtatást hajtottak végre és egy sor új intézkedést vezettek be. A létesítmény a vízfogyasztás minimalizálása érdekében már fordított ozmózist használ. A rendszert idén tavasszal integrálták a sorozatgyártási folyamatba, ahol a technológiának köszönhetően a karosszériaelemek alapozási fázisában a víz újra felhasználható. Az újdonság várhatóan több mint hatmillió literrel csökkenti a müncheni gyár éves vízfogyasztását. A létesítmény 1997 óta a gyár területén található saját forrásból származó talajvizet is hasznosítja, amely az üzem éves vízszükségletének mintegy felét fedezi, ezáltal jelentősen hozzájárul az értékes ivóvíz megőrzéséhez.
Új fenntarthatósági cél: a teljes mértékben emisszió-mentes logisztikai rendszer
A BMW Group különös hangsúlyt fektet a károsanyag-kibocsátás csökkentésére, ezért a BMW i4 sorozatgyártásának megkezdésével párhuzamosan egy újabb célt is bejelentett: eszerint az elkövetkező években a müncheni gyár logisztikai folyamatainak károsanyag-kibocsátása fokozatosan nullára csökken. A vállalatcsoport ezt elsősorban a vasúti szállítmányozás előtérbe helyezésével és a nagyfeszültségű akkumulátorokról táplált, tisztán elektromos meghajtású teherautók átfogóbb igénybevételével kívánja elérni. Az újautó-alkatrészek beszállítását jelenleg naponta több mint 750 teherautó végzi, amelyek munkáját a jövőben elektromos teherautókkal helyettesítik a belvárosi szakaszokon. A müncheni gyárból vasúton távozó új autók aránya is emelkedik fog a jövőben. A végső cél az, hogy a müncheni üzem logisztikai folyamataiban keletkező emisszió teljes mértékben eltűnjön, miközben szélesebb körben és a nemzetközi szállításban is jelentős mértékű csökkentés jelentkezzen.
„Tisztában vagyunk azzal, hogy létesítményünk városi elhelyezkedése miatt különleges felelősségünk van. A károsanyag-kibocsátás csökkentésére irányuló logisztikai projektünk jelentős hatást gyakorol majd, mind az élővilágra, mind pedig közvetlen környezetünkre nézve” – jelentette ki Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója.
2020 óta a BMW Group üzemei világszerte kizárólag zöldenergia felhasználásával előállított energiával működnek. A BMW i4 sorozatgyártásának környezetvédelmi hatásait például a regionális vízerőművekből közvetlenül kinyert zöldenergia is tovább javította. Az idei évtől a BMW Group mindemellett hő- és villamosenergia-termeléssel ellensúlyozza a sorozatgyártási folyamataiban keletkező károsanyag-kibocsátást, amellyel világszerte képes teljes mértékben kompenzálni termelési emisszióját.
Folytatódik a müncheni gyár átalakítása és jövő felé fordítása
A BMW i4 sorozatgyártásának integrálása 200 millió euró összértékű beruházás segítségével valósult meg. A bajor prémiummárka első tisztán elektromos meghajtású Gran Coupé modellje a Neue Klasse modellgeneráció fontos úttörője, amely az évtized közepén érkezik meg Münchenbe és a BMW Group más üzemeibe, és amelyet a kezdetektől a tisztán elektromos meghajtású hajtásláncok sajátosságai szerint terveznek.
A BMW Group kevesebb, mint egy évvel ezelőtt jelentette be, hogy müncheni gyárát az elektromos mobilitás térnyerése szerint korszerűsíti: az új összeszerelő- és karosszériaüzemek rendszerbe állítása mellett a belsőégésű erőforrások termelését fokozatosan a nemzetközi gyártási hálózat más egységeibe helyezik át. Azóta több száz munkatárs kezdett el dolgozni más technológiákon és más létesítményekben. Ez év végére a négyhengeres motorok sorozatgyártása a nagy-britanniai Hams Hall és az ausztriai Steyr városába költözik. A belsőégésű erőforrások termelésének teljes áthelyezése legkésőbb 2024-re befejeződik.
